近两年，染料行业在得到快速发展的同时，也因为环保安全等原因走到了风口浪尖。二硝基氯苯是制造硫化染料的重要中间体，如制造硫化青、硫化蓝;也可用于制造农药二硝基硫氰代苯。目前我国二硝基氯苯的年产能近20万吨，产能严重过剩。一些企业以牺牲环境为代价违规偷排，以此获得市场竞争优势。而且二硝基氯苯也是典型的危险化学品，易燃、易爆，近年来恶性事故时有发生。中国化工报为了解相关情况，组成调研组，历时一年，走访了多家二硝生产企业，形成了二硝行业调研报告。我们将连续刊登报告节选，以飨读者。
很多染料产品的生产都离不开硝化物中间体原料，这其中，以硫化黑、硫化青、硫化蓝等为代表的硫化染料绕不开2，4-二硝基氯苯(二硝)这一原料。一直以来，二硝生产过程的安全性都是行业的心头病，传统的间歇式生产工艺存在着生产过程温差大、易发生爆炸、酸性废水量大且难处理等问题，企业在安全和环保两方面都面临着巨大压力

政策出台已久
连续工艺推广缓慢
其实国家对于硝化工艺，特别是二硝的安全性一直十分关注，早在2011年5月，中国石油和化学工业联合会发布的《石油与化学工业“十二五”发展指南》就指出，染料行业要严格控制新增产能，加快淘汰落后工艺，重点开发和推广连续硝化、绝热硝化、定向氯化、“三废”治理、循环再生和综合利用技术。在2011年出台的修正版《产业结构调整指导目录》中，明确鼓励染料及染料中间体清洁生产、本质安全的新技术(包括催化、三氧化硫磺化、连续硝化、绝热硝化、定向氯化、组合增效、溶剂反应、循环利用等技术，以及取代光气等剧毒原料的适用技术，膜过滤和原浆干燥技术)的开发与应用;明确限制了新建染料、染料中间体、有机颜料、印染助剂生产装置(不包括鼓励类的染料产品和生产工艺)。
与此同时，《染料工业“十二五”发展规划纲要》提出，实施关键共性技术的研究与突破，提升染料工业整体水平。“十二五”期间，将重点开发的高新技术有：催化技术、三氧化硫磺化技术、连续硝化技术、绝热硝化技术、定向氯化技术、组合增效技术、溶剂反应技术、循环利用技术，取代光气等剧毒原料的适用技术等。针对生产过程中排污量较大的中间体，采用催化技术、相转移催化、三氧化硫磺化等技术替代铁粉还原工艺或硫化碱还原工艺。
2015年，使用传统落后工艺技术的二硝企业占企业总数的90%左右，造成生产成本高居不下;受环境排放处理能力低下影响开工率的企业占国内企业总数的50%以上;因产品结构不合理而被迫停产或转产的企业已超过30%。因此行业面临巨大的转型压力。
河南开普化工股份有限公司总工程师张胜春表示，作为重要的精细化工中间体，二硝是典型的传统化工产品，广泛应用于医药、农药、染料、炸药、化学助剂等领域，以前主要用于合成硫化染料硫化黑、染料中间体和农药等。二硝企业延续使用了相对陈旧的间断法硝化制取工艺技术，始终不能有效降本增效。虽然业内研发成功了连续硝化工艺新技术，也只有少数企业在使用，如江苏地浦成功使用连续硝化工艺新技术后，成本下降10%以上，使产量收率大幅提升，产品质量超过国家优质品标准(≥99.8%)。随着市场空间的大幅压缩，有些实力较弱的企业因技术落后而造成长期高成本运行，只有选择停产退市。
政策加码
环保备受关注
到了“十三五”时期，政策的导向性更加明确。《石油和化学工业“十三五”发展指南》要求精细化工行业加快推进先进催化技术、溶剂替代技术和定向转化技术在农药、染料及中间体生产中的应用，逐步限制、淘汰高毒、高污染、高环境风险产品和工艺技术。
《染颜料行业“十三五”发展规划》划定的技术改造重点则包括：针对生产过程中排污量较大的中间体，采用催化技术、相转移催化、三氧化硫磺化等技术替代铁粉还原工艺或硫化碱还原工艺。对现有生产工艺仍相对落后，重点中间体合成反应路线和方式设计欠合理的，进行重点生产成套技术的改造、优化、系统化和集成化以及在安全和运行稳定性进行改进。特别是在技改过程中，要注重产品生产全过程的物料和能源的优化组合，提高了资源的综合利用效果，同时注重污染物的资源再利用的研究和工程的同步改造。加快染颜料中间体三氧化硫磺化、连续硝化、催化加氢、新型固相反应的研究以及装备的自动化控制研究的进程。
然而，作为硝化最有前途的连续硝化工艺却一直难以推行，河南洛染股份有限公司董事长、总经理段孝宁表示，国家早在“十二五”期间就已经开始在行业内推广连续硝化工艺，但直到现在，连续硝化工艺在行业内的应用比例仍不高，仅有几家企业使用。
为什么造成这样的局面?一位不愿具名的业内人士说：“企业坚持采用间歇式硝化工艺的最大原因，是可以根据市场行情随意更改工艺路线，生产销量更大的其他产品。”
作为水资源高消耗、氨氮排放大户之一，二硝行业在近几年也被环保部门特别关注。原环保部公布的《“十二五”主要污染物总量控制规划编制技术指南》明确要求，“十二五”期间，染料行业要推广连续硝化技术、绝热硝化技术等清洁生产工艺，提高循环水利用，减少氨氮排放。
1,2-二硝基苯、1,3-二硝基苯、1-氯-2,4-二硝还被原环保部列入了《重点环境管理危险化学品目录》，要求各地要据此全面启动危险化学品环境管理登记工作。凡是被列入《目录》中的化学品，其生产和使用企业将必须向原环保部报告有关这些化学品的生产、使用、释放的数量，并且向公众公开这些数据。
此外，由于二硝生产过程中涉及的硝化工艺反应速度快、放热量大，属于危险性极强的工艺，被原国家安监总局列为首批重点监管的15种危险化工工艺之一，要求各二硝企业对照本企业采用的危险化工工艺及其特点，确定重点监控的工艺参数，装备和完善自动控制系统，大型和高度危险化工装置要按照推荐的控制方案装备紧急停车系统。同时，企业要重点监控硝化反应釜、分离单元;重点监控硝化反应釜内温度、搅拌速率，硝化剂流量，冷却水流量，pH值，硝化产物中杂质含量，精馏分离系统温度，塔釜杂质含量等工艺参数;做到反应釜温度的报警和联锁，自动进料控制和联锁，搅拌的稳定控制和联锁系统，分离系统温度控制与联锁等;硝化反应系统还应设有泄爆管和紧急排放系统。
聚鑫事件
促各省迅速行动
2017年12月9日连云港聚鑫生物科技有限公司发生10人死亡、1人受伤的重大爆炸事故后，行业安全生产问题被提到了前所未有的高度。不少地方政府，特别是化工大省的地方政府出台了不少更加细致、更加严格的政策。
例如，2017年12月19日，江苏省安全生产委员会办公室下发通知，要求各设区市坚持问题导向，迅速开展专项排查和爆炸性化学品生产装置全面评估。各地要立即组织排查本地区涉及环氧化合物、过氧化物、偶氮化合物、硝基化合物等自身具有爆炸性的化学品生产装置情况，组织开展全面评估，重点评估企业主要负责人、安全管理人员是否依法考核合格，特种作业人员是否具备从业资格，工艺技术是否安全可靠，是否有正规设计，自动化控制是否按照规定设置并投用，从业人员是否长期现场操作，生产、储存场所是否满足安全防护距离要求，安全管理制度和操作规程是否建立并严格执行，安全管理措施是否到位，应急预案及应急措施是否完备等。对排查发现的问题隐患，要立即整改，一时难以整改的，要立即停产整改，暂扣安全生产许可证，限期整改不到位的，要吊销安全生产许可证。
2018年1月3日，山东省安监局下发《关于开展爆炸性化学品生产装置安全评估的通知》，决定在全省范围内开展爆炸性化学品生产装置安全评估，评估范围包括：全省涉及硝基化合物、环氧化合物、过氧化物、偶氮化合物等自身具有爆炸性的化学品生产装置。
2018年1月25日，浙江省安监局在上虞召开会议，要求省内企业吸取江苏聚鑫生物科技有限公司“12·9”重大爆炸事故教训，开展精细化工反应风险评估。浙江省要求各市要进一步强化新建及在役精细化工装置的安全监管。凡是涉及环氧化合物、过氧化物、偶氮化合物、硝基化合物等自身具有爆炸性的化学品生产装置，必须全面开展风险评估;所有在役精细化工装置要进一步核实重点监管危险化工工艺的核心安全数据，并强化对加热蒸馏等分离工序的风险管控，要高度重视放热或加热工序中中间体或混合物等的热稳定风险分析和研究;凡是涉及工艺技术、设备设施、供应商、承包商、人员等变更的，必须进一步督促企业按照《国家安全监管总局关于加强化工过程安全管理的指导意见》的要求，严格程序把关，严格风险辨识，严格防控措施。
可以看到，化工大省山东、江苏和浙江连发3个重头文件，均重点指向了反应的安全风险评估。去年以来“风险评估”4个字正在以前所未有的频率和力度见诸政府文件，而且早在2017年初原国家安监总局就发布了《关于加强精细化工反应安全风险评估工作的指导意见》，然而调研组了解到，虽然风险评估已经有国家层面的管理框架，但细化到各子行业量化、客观的指标体系还不够明确。作为高安全风险的二硝行业的生产，也期待更为细化、更接地气的政策支持和规范，扼守住安全环保底线，以保障行业的健康可持续发展。